開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創(chuàng)造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的1篇汽車質量控制研究3篇，希望這些內容能成為您創(chuàng)作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。

汽車質量控制研究篇1

1引言

經過數十年的發(fā)展，汽車產品召回已經成為一種成熟的解決汽車產品缺陷的機制，為保護消費者利益和汽車行業(yè)的健康發(fā)展做出了巨大貢獻。汽車制造企業(yè)紛紛認識到關鍵件的可追溯性是產品質量保證的關鍵要素。隨著《缺陷汽車產品召回管理規(guī)定》的頒布，汽車制造企業(yè)必須積極對待因為各類問題所導致的汽車召回，尤其是安全問題，并在解決問題時盡量減小成本[2]。

2專業(yè)術語

車輛識別號碼（VehicleIdentificationNumber），簡稱VIN，是一組由十七個字母或數字組成，具有對車輛唯一識別性，車輛識別代碼包含汽車制造商、生產年份、車型、發(fā)動機代碼等信息。質量追溯是指對同一性質故障的汽車產品，找出造成故障的根本原因及相關的缺陷零部件，通過VIN追蹤其原始狀態(tài)、生產過程和使用情況，追溯造成引起此類產品缺陷的關聯零部件。條碼由寬度不等的多個條、空，按照一定的編碼規(guī)則組成的符號,可供機器識讀,用以表示一定的信息的圖形標識符。

3追溯條碼設計規(guī)則

追溯條碼主要在汽車行業(yè)的關鍵零部件上面應用，汽車制造企業(yè)需要結合國家要求制定自己的零部件追溯碼清單。追溯條碼一般包含零部件識別碼、供應商代碼、生產批次、零件號等信息。主機廠在設計精確追溯條碼時應參照GB/T18347-2001《128碼》中對條碼技術要求。追溯條碼的編碼規(guī)則設計至關重要，如果編碼的規(guī)則設計不合理，易導致條碼打印過程重碼、錯碼等問題，無法實現精確追溯性。因此，追溯條碼應包含關鍵件類別、供應商、零件號、生產批次、零件生產序號及供應商自定義號等完整信息，從規(guī)則上消除重碼風險。如下圖2為某主機廠關鍵件精確追溯條碼的編碼規(guī)則，由關鍵件標別碼和可追溯碼組成，可追溯碼應包含供應商代碼、零件號、供應商自定義碼（可用作區(qū)分產線或返修件）、生產日期及生產序列號等。備注：①零部件識別碼：主機廠針對關鍵件定義的類別代號②供應商代碼：供應商在主機廠中的代碼③零件號：供應商所供零件在主機廠中的零件代碼④供應商自定義：由供應商設計——（1）區(qū)分同產品不同產線，（2）區(qū)分補打條碼，（3）與生產序列號關聯⑤生產批次：根據主機廠編碼規(guī)則取號⑥生產序列號：當天/班生產的順序號

4追溯條碼生成管控

如下圖3是從主機廠和供應商方面進行梳理的條形碼生成過程，前面已經說明了條碼規(guī)則設計的管控要求，這里主要介紹供應商在條碼數據設計和打印過程的管控要求。供應商在條碼數據設計時應識別少碼、多碼、重碼等缺陷，并進行設計上防錯。關鍵件識別碼、供應商代碼在條碼數據設計時不能修改，零件號可與MES系統關聯或掃描零件標簽上的零件號自動匹配生成，不建議手動添加零件號（存在零件號輸入錯誤的風險），供應商自定義碼可根據自身的情況進行定義來區(qū)分產線及返修件，保證多條產線生產同一產品、返修件不會重碼，生產批次建議在數據開發(fā)設計時轉化與系統時間匹配，這樣可以解決手工輸入錯時間的風險，生產序列號每班次開始生產時從0自動計數，需要注意的是當數據滿位時需要從0開始計數，這時需要與供應商自定義碼關聯，以保證滿位后重新開始計數打印的條碼與之前打印的條碼不重碼，如下圖4所示。條碼打印時需要注意打印標簽材料粘貼在零部件上正常運輸過程不脫落，追溯條碼四周應留有空白區(qū)，條形碼背景必須使用不可讀墨水，打印條形碼使用的墨水必須是不滲透的墨水，保證正常運輸過程條碼不磨損，打印條形碼的材料推薦使用聚酯或金屬等材料，打印機推薦使用條形碼專用打印機，以保證條碼打印效果。

5追溯條碼掃描記錄

如下圖5為某供應商使用掃描槍識別精度比主機廠高，導致部分條形碼在主機廠無法識別。因此，條形碼掃描時需保證供應商與主機廠使用同一型號掃描槍，或供應商使用掃描槍識別精度比主機廠低，以保證在主機廠掃描順利識別。除此之外掃描的條形碼需要存儲在集中數據庫中，以保證重碼的缺陷可識別報警，防止流出。

6結束語

本文對汽車召回的可追溯性進行系統性介紹，從條碼規(guī)則編制，條碼數據設計，條形碼打印、掃描匹配等過程管控進行了具體的研究，既為條形碼的過程重量管控提供了具體的意見，又降低了汽車制造企業(yè)的追溯成本。

作者:張樂 單位:上汽通用五菱汽車股份有限公司

汽車質量控制研究篇2

伴隨我國社會經濟的不斷發(fā)展，汽車普及率猛增；在汽車銷量激增的同時，汽車行業(yè)迎來了蓬勃發(fā)展的春天。同時汽車市場消費者對汽車產品的質量要求也逐步提高，伴隨速騰斷軸、本田機油等諸多事件更是將汽車產品的質量推向了封口浪尖，消費者在選擇汽車時，穩(wěn)定耐用已經成為了重要的選擇標準。目前我國汽車行業(yè)在我國經濟發(fā)展中起到了至關重要的作用，汽車行業(yè)的平穩(wěn)可持續(xù)發(fā)展對我國經濟發(fā)展戰(zhàn)略有重要的意義及推動作用，這就要求汽車生產行業(yè)從零部件到整機均需嚴把質量關，提高汽車品控。

1我國汽車及零部件行業(yè)的研究分析

伴隨我國社會經濟的不斷發(fā)展和進步汽車在我國已經逐步普及，人們對出行質量要求的不斷提高，也對汽車的品質及質量有了更高的要求，這決定了汽車零部件質量的控制和不斷優(yōu)化改進提高成為了汽車企業(yè)發(fā)展的重要工作，也是企業(yè)提高自身品牌競爭力和企業(yè)市場占有率的關鍵所在。縱觀現階段汽車市場行情，我國汽車企業(yè)需在產品質量以及品控上縮短與進口及合資品牌之間的差距，從制造技術、管理技術、質量控制優(yōu)化等方面尋找自身不足與薄弱環(huán)節(jié)，并不斷的完善和創(chuàng)新，才可以實現企業(yè)的平穩(wěn)、持續(xù)、健康地發(fā)展。

2汽車及零部件制造的質量控制理論發(fā)展

目前我國汽車整車制造廠家將許多零部件進行分包給相應廠家，實現協同生產。在該生產關系中，零部件廠家的零件產品質量及品控直接決定整車產品的質量。在這個生產過程中產品質量控制可以分為質量檢驗階段、統計質量控制階段、全面質量管理階段。其中質量檢驗是對汽車零部件質量的主動控制手段，根據零件特點以及生產工藝建立相應的質量檢測措施，實現對產品質量的主動管控。該方法雖然可以有效提高企業(yè)對零件質量的控制能力，但也存在明顯的缺陷：主動的產品質量控制會對正常的生產秩序帶來影響，降低了生產效率也增加了生產成本，因此質量控制工作也從介入性較強的主動控制逐步向著被動控制預控制轉變。我國汽車企業(yè)也逐步建立了完善成熟的質量管控方案。但受現階段汽車零件分包生產制度以及生產工藝決定，汽車零部件的質量管理仍是行業(yè)的難點和重點，雖然許多企業(yè)建立全面質量控制體系，但最終的實踐效果還是差強人意。如缺少統一的質量標準等問題仍舊無法得到妥善的解決。目前汽車生產技術的發(fā)展與進步和汽車零部件質量控制的發(fā)展與進步是相輔相成互相促進的。伴隨統計技術和大數據技術的不斷發(fā)展和完善，統計質量控制和全面質量控制技術應運而生。

3當前汽車及零部件制造過程中存在的問題

目前我國汽車及零部件在制造過程中主要存在下述兩個問題：其一，我國汽車零件制造企業(yè)數量眾多，企業(yè)規(guī)模參差不齊，存在大量企業(yè)規(guī)模較小，生產技術水平落后的零部件企業(yè)，此類企業(yè)不僅生產技術水平有限，同時企業(yè)在市場信息化的構建上也存在嚴重的不足與滯后性，企業(yè)內部信息溝通效率較低。其二，零部件生產缺乏自主技術，多國外技術有較多的依賴。

4汽車及零部件制造的質量控制要求

企業(yè)及零部件制造質量不應僅僅針對某個環(huán)節(jié)，質量控制工作應從產品的策劃、設計、研發(fā)、生產等所有環(huán)節(jié)同時進行，建立全面、完善的、科學、嚴格的全面質量監(jiān)督體系。此外還需要對汽車及零部件的成本建立必要的控制措施，在確保質量穩(wěn)定達標的前提下，合理的對制造成本、運輸成本、庫存成本進行控制。

5汽車零部件的質量控制管理方法

5.1完善汽車零部件問題管理流程提高汽車零部件質量控制管理方法的首要任務是建立完善的管理體系以及管理流程，我國可以引用奔馳、寶馬、奧迪等著名汽車工廠使用的pqm問題管理流程，并基于我國汽車企業(yè)特點進行本土化、特色化的改進，以達到最佳的應用效果。

5.2引入it系統管理理念企業(yè)管理it化是目前企業(yè)管理發(fā)展的主要方向，更是汽車企業(yè)未來主要的發(fā)展方向。我國汽車企業(yè)應成立自身的it管理部門，并引入相應的軟件以及管理流程，將企業(yè)管理流程做成可視化it界面進行管理。在管理中做到監(jiān)督透明化、存檔透明化，對管理中發(fā)現的問題進行實時歸檔，記錄問題的成因、產生環(huán)節(jié)、解決辦法以及實際效果，在同類問題出現時，可以以最快的速度妥善解決。同時要建立完善的責任質量體系，明確質量管理目標以及分工，出現質量問題時可以逐級落實，杜絕推諉扯皮的現象發(fā)生。

5.3建立可靠性管理流程目前汽車質量已經成為汽車市場的對產品重要衡量標準，汽車消費者對汽車產品的質量也有了更高的要求，同時只有讓汽車產品質量得到有效提高才可以從根本上提高汽車的使用壽命，因此建立完善有序的高效的管理體系十分有必要。通過與質量管控全球領先的德國汽車企業(yè)進行對比分析，就如何建立售后質保期產品進行分析總結方法、失效率分析方法以及盆浴曲線模型分析這些方法的運用。以上分析方法應用于售后零部件質保期失效率變化而運用的總結規(guī)律，并將這些分析規(guī)律數據反饋給前期研發(fā)部門作為零部件設計進行優(yōu)化的指導數據。在理論上，建立威布爾分布預測方法，運用該方法對整車未來3到6個月的工作質量波動進行預測和監(jiān)察，通過數據的分析有效地對質量問題帶來的后果進行預測，并進行建立預防措施。此外要為汽車產品零部件產品的后期的故障可預期概率、故障可探測性以及故障問題的可維修性評估提供必要的數據支持。

6汽車及零部件質量控制的優(yōu)化分析

6.1不斷提高市場化程度我國社會經濟不斷發(fā)展，生產細節(jié)不斷提升，這對汽車零部件的控制有了極大的幫助，伴隨汽車行業(yè)逐漸走向市場化，汽車企業(yè)在制造生產過程中與周邊企業(yè)的業(yè)務往來逐漸密集，這樣對提高汽車零部件質量控制有較大的促進作用。因此提高汽車及零部件質量控制水平，可以通過提高汽車行業(yè)市場化程度的方式進行。

6.2不斷提高自動化程度汽車及零部件生產制造的質量控制工作量巨大，對人力有較高的依賴，同時人工質量審查工作也可能對汽車正常的生產來帶影響，伴隨機電自動化技術的不斷發(fā)展，在汽車零部件制造以及質量控制中融入自動化技術可以有效降低制造過中的次品概率，也從根本上改變了質量檢測工作水平。伴隨汽車零部件制造生產線自動化技術的不斷普及，過去因人為因素造成的質量問題基本被規(guī)避，人工智能控制技術也讓生產水平發(fā)生了質變，從根本上提高零部件的質量水平。

6.3評價體系大眾化汽車行業(yè)部分零件采用分包委托生產的方式獲得是行業(yè)目前所必須經歷的模式，該模式也導致不同廠家生產的零部件無法統一質量管理標準，是造成汽車零部件質量控制難的主要問題，但在互聯網+不斷普及的今天，互聯網對許多行業(yè)的發(fā)展起到了促進的作用，依托互聯網建立的評價體系，可以準確的反應出我國人民對相關產品以及企業(yè)的滿意度以及對產品的相應看法，將該大眾化的評價體系融入到汽車行業(yè)，對汽車及零部件的質量控制有著指導性的作用。因此我國汽車行業(yè)應效仿餐飲等行業(yè)建立業(yè)內的互聯網大眾化評價體系。

7結語

目前，汽車在我國已經逐步普及，已經成為大眾產品，汽車用戶數量的不斷增加，汽車以及零部件存在問題也逐步暴露，目前汽車市場競爭十分激烈，我國國產汽車品牌的制造技術落后于進口品牌，汽車質量較差等致使汽車市場競爭力總體較弱。近年來，雖然我國汽車制造技術突飛猛進，國產汽車性能、功能有了極大的提高，但質量以及品控問題仍制約著我國給汽車行業(yè)的發(fā)展，在汽車生產中汽車及零部件的質量控制，要求我們要合理運用汽車及零部件的質量控制管理方法，完善汽車零部件問題的整個管理流程、引入世界先進汽車行業(yè)的IT系統管理理念、建立符合我國社會實情的可行性管理流程等，有效地提高汽車及零部件的質量，保障汽車的使用安全性和使用壽命。提高企業(yè)其市場化程度、自動化程度，合理運用大眾化質量評價體系，提高企業(yè)的經濟效益，從而整體提高我國汽車及零部件生產行業(yè)的水平。

作者:胡春 王予 單位:四川江淮汽車有限公司

汽車質量控制研究篇3

1常見的點焊缺陷

1.1焊點穿孔焊點穿孔是焊點出現整體燒穿或溢出的現象，特別是車身的關鍵位置焊點，焊點穿孔會嚴重降低焊點強度。焊點燒穿現象如圖1所示。焊點穿孔的原因及解決措施如下。（1）點焊參數不合適，如焊接電流偏大，點焊時間太長，電極壓力偏小等。可通過適當調整點焊工藝參數，使得點焊電流、點焊時間及電極壓力相匹配，來解決穿孔問題。（2）點焊電極或母材焊前未嚴格清理，表面不清潔，點焊電極頭端面尺寸小或修整得太尖銳，使點焊時能量集中在某一點，從而導致工件燒穿。可在焊前嚴格清理電極和工件表面，按規(guī)范修整電極頭端面并選用合適的電極。

1.2焊點裂紋焊后裂紋是在焊點周圍出現裂紋的現象，產生的原因及解決措施如下。（1）點焊工藝參數不匹配，如電極壓力過大、電極頭斷面尺寸偏小、保持時間不足等。可通過調整焊接工藝參數，嚴格控制焊接工藝，解決焊接裂紋問題。（2）電極使用時間過長，冷卻效果變差，使焊點結晶時間變長導致焊接裂紋的出現。應焊前檢查，確保冷卻水路暢通，采用鉻鋯銅高散熱的電極，加強電極的冷卻效果。

1.3焊點毛刺點焊結束后，在焊點周圍出現的毛刺會降低工件的表面質量，影響后續(xù)零部件的裝配工作，用手觸摸會出現刮傷的情況。焊點毛刺的原因及解決辦法如下。（1）點焊電流過大、焊接時間短。可通過適當降低焊接電流，加大點焊時間解決此問題。（2）焊點處在工件邊緣、工件表面未嚴格清理、電極頭端面不符合規(guī)范要求。應在焊前工件表面嚴格清理，修整電極頭端面或采用合適尺寸的電極頭。

1.4焊點扭曲點焊后出現焊點造成板材表面嚴重扭曲或焊接變形的現象，由于板間翹離（變形），限制了熔核尺寸的長大，點焊變形對零部件的外觀質量及強度影響較大。焊點扭曲變形如圖3所示。（1）點焊電流及電極壓力過大，電極頭斷面尺寸偏小。可通過規(guī)范點焊工藝參數，減小焊點扭曲變形。（2）工件接觸不良，點焊鉗上下兩電極與被焊工件表面偏斜。在點焊操作時應嚴格按規(guī)范操作，將點焊鉗放到與被焊工件表面垂直位置后再進行點焊。

1.5位置偏差焊后焊點偏離指定位置10mm以上的現象，當焊接工藝規(guī)程上未明確給出尺寸公差范圍時，一般認為焊點位置偏差應控制在20mm以內。焊點位置偏差會使得焊點局部強度降低，如果在汽車關鍵承重位置有焊點位置偏差的情況，會降低汽車的整車強度。焊點位置偏差如圖4所示。焊點位置偏差的主要原因是未在指定位置點焊，應提高工作人員操作規(guī)范，點焊前在焊點指定位置做標識來消除焊點位置偏差。

1.6邊緣焊點邊緣焊點即焊點沒有被金屬板材邊緣所包含，這是非常嚴重的點焊缺陷，會大大降低焊點強度。邊緣焊點如圖5所示。邊緣焊點產生的原因是設計焊點時，未考慮到焊點邊距的問題，操作工人粗心大意，偏離指定位置進行點焊。在進行焊點位置設計時，應合理布局，避免邊緣焊點的出現，提高焊接工規(guī)范操作意識。

1.7壓痕過深汽車鈑金件厚度一般為0.7mm左右（不同部位厚度有所差異），焊點壓痕過深會嚴重降低焊點強度，一般要求焊點壓痕不能超過板厚的一半。壓痕過深如圖6所示。壓痕過深原因及解決辦法如下。（1）點焊工藝參數不匹配，使得焊接熱量集中，熱出入過大。可通過嚴格控制焊接規(guī)范，使點焊電流、電極壓力、點焊時間相匹配，減小焊點冷卻結晶時間。（2）電極長時間使用，電極冷卻效果不良。可加強電極水冷卻作用，提高電極的冷卻效果。

2點焊質量檢驗為了保證汽車的點焊質量，防止質量不合格的工件流入到下道工序，對點焊的質量控制應建立一套完整的體系。通常汽車點焊質量控制可分為：焊前預防、焊接過程中質量控制和焊后成品檢驗等3部分。

2.1焊前預防

通過以上汽車點焊常見的缺陷產生的原因分析，我們發(fā)現大部分點焊缺陷的產生都與點焊參數的不規(guī)范及工件表面有雜質等有關。因此，在實際生產中電阻點焊前，應做好焊前準備工作，從根源上避免或減少焊接缺陷的產生。對點焊設備進行日檢查、周檢查、月檢查，復核焊接工藝參數，確保焊接工藝符合規(guī)范要求。定期測量焊接工藝參數實際輸出值與給定值是否一致。做好點焊設備的維修、維護保養(yǎng)工作，保證設備的良好運行。對質量不穩(wěn)定的焊點處建立質量控制點，能很好地預防不合格焊點的產生。

2.2焊接過程中質量控制

焊接過程中再次核對焊接參數與焊接工藝規(guī)程是否一致，嚴格執(zhí)行焊接規(guī)范操作，做好焊點自檢自查工作，發(fā)現缺陷，及時處理。建立焊點的實時監(jiān)測工作，確保及時發(fā)現不合格焊點，減少不必要的損失。

2.3焊后成品檢驗

2.3.1破壞性檢驗（1）撕破檢驗。借助簡單工具在點焊生產線對焊點進行旋轉、剝離和拉開，可獲得焊點的熔核尺寸、未熔合及是否有內噴濺等缺陷。（2）金相檢驗。將點焊試件按要求制成金相件，對于車用鍍鋅鋼板，通常使用4%的硝酸酒精作為腐蝕液，通過顯微鏡觀察試件內部組織，可分析焊點的熔核直徑、焊透率及內部缺陷等。（3）剪切檢驗。剪切法是用拉伸機將試板的兩端夾緊后剪切拉斷，通過剪切實驗，可以獲得點焊接頭的力學性能值。對焊點進行破壞性檢驗，破壞了工件或產品的原有形狀，并且只能對部分焊點進行檢驗，如果對整車所有焊點進行破壞性檢驗，檢驗后破壞了車身的整體結構，無法修補只能報廢，相對來說檢驗成本較高，而且抽樣頻率較低，不利于及時發(fā)現問題。

2.3.2非破壞性檢驗（1）外觀檢查。用肉眼或借助低倍放大鏡檢查焊點表面是否存在缺陷，可用于檢查焊點表面裂紋、燒穿、噴濺等缺陷。（2）楔張檢驗。利用扁鏟、手錘等工具對焊件進行楔張檢查，在生產現場常用來檢查焊點是否牢固。對焊點進行非破壞性檢驗，工件沒有受到破壞，是汽車廠普遍采用的日常檢驗方法，該方法具有成本低、效率高的特點，能夠及時發(fā)現焊點的表面缺陷，但不能檢測到焊點的內部缺陷，具有一定的局限性。而超聲波無損檢測技術的普及應用，能夠發(fā)現焊點的內部缺陷，對發(fā)現焊點缺陷，提高焊點質量，降低生產成本具有重要意義。

3點焊質量管理

點焊質量檢驗的目的不是檢驗出焊點的缺陷，更多的是為了能夠及時發(fā)現缺陷或不產生缺陷。汽車車身都是在焊裝流水線批量生產，如果焊接缺陷未被及時發(fā)現，流入到總裝配生產線，需要將該構件重新返回到焊裝線進行補焊、補漏、校正等，影響生產作業(yè)進度，提高了生產成本，因此，為了較少或消除焊接缺陷，在做好質量檢驗的基礎上，為保證點焊過程的穩(wěn)定，更要做好焊接全面質量管理，具體如下。（1）提高工作人員質量意識，部分點焊缺陷的產生，如漏焊、多余焊點等，與操作人員的工作態(tài)度和技能水平有關，即未嚴格執(zhí)行點焊工藝，沒有嚴格執(zhí)行操作規(guī)范，員工質量意識淡薄。因此，員工應持證上崗，崗前應進行嚴格的理論教育與實操培訓，提高工作人員的操作技能水平和質量意識。（2）生產中所使用的點焊設備及工裝量具等，操作者應能夠正確操作進行生產，做好設備的運行狀態(tài)跟蹤，對設備使用前后運行狀態(tài)確認，能夠及時發(fā)現設備異常情況，定期對設備進行保養(yǎng)與檢修，保證設備精度與可靠運行，提高生產率，保證焊點質量。（3）嚴格進行物料管理，做好入庫檢驗，建立使用管理臺賬，從根源上把好質量關。對于點焊鈑金件，焊前嚴格清理待焊工件表面的污物，按工藝文件要求進行焊前裝配，保證裝配間隙。對于焊裝生產線所加工出的焊件要符合質量要求，以確保總裝的順利進行。（4）制定焊接工藝文件，合理設計質量控制措施和生產管理辦法。各工序流程應合理布局，減少零部件的運輸路線，在點焊生產線應建立質量控制點，制作點焊工藝文件，點焊設備操作工應嚴格執(zhí)行工藝標準。（5）保證測量工具和試驗設備的準確性，對于點焊生產線，定期對點焊設備進行檢查檢測，保證其可靠運行，對于焊點要進行自檢自查、班組長檢測、質檢人員檢測三級檢測制度，避免不合格焊點流出焊裝生產線。（6）建立生產車間環(huán)境管理制度，生產現場環(huán)境應保持清潔，原材料及設備等應規(guī)范擺放，生產車間溫度、濕度、光線等符合生產技術文件要求。生產車間有相關安全環(huán)保設備和措施，職工健康安全符合法律法規(guī)要求。電阻點焊具有熱量集中、焊接成本低、生產率高的特點，是一種安全、高效的焊接方法，在汽車制造中廣泛應用。而點焊缺陷的產生，直接影響了整車的剛度和完整性，因此了解汽車制造中點焊缺陷產生的原因，做好點焊質量管理及質量檢驗，對消除焊接缺陷，降低生產成本，提高生產率，保證整車的質量具有重要意義。

作者:廉杰 吳犇 單位:哈爾濱華德學院